详细介绍
1)硬件拟真：以350万吨/年现代化石油常减压-催化裂化生产装置为原型，主要包括电脱盐、常减压、反应-再生、分馏及稳定等主要生产工段流程，按10：1左右的比例缩小，在校内建设一座占地约500m2（30m×17m），厂房高度达9-10米。
2)先进控制：装置配套建设功能全面的先进DCS系统、EPA系统和工艺仿真软件，部分操作真实和全部操作可仿真模拟的，可进行石化生产工厂装置开停车、运行、故障处理过程中的调节、操作、监控的高仿真实训学习。
3)安全环保：所建成的装置操作时以水代替液态真实物料，空气代替气态真实物料，化工生产的工艺现象通过仿真软件模拟并与现场装置实行互动来实现。实训装置主体在常压、常温下运行，无各类安全隐患，无污染，实训运行成本低廉。
4)数据仿真：装置系统包括静设备、动设备、各种阀门、相关仪表及总控室，所有操作在真实DCS上完成，部分现场阀在装置现场真实操作，工艺变化的参数为“模拟计算出”的参数。操作真实，环境逼真。
5)多人培训：系统同时满足个人独立操作、多人配合操作，工艺单元可单独操作也可全流程整体联动操作等多种培训模式的需要。
6)考核竞赛：整个实训装置可满足石油炼制的实体仿真操作培训与考核，包括相关工艺培训、DCS培训、事故及安全应急预案(连锁)培训等多种培训与考核内容。
1）开放性：为现场工程师提供开放的软件环境，使软件将来能够进行二次开发，为进一步使用提供技术保障。仿真算法以组态形式发布，工程师可根据需要进行相关修改。
2）逼真性：工艺过程算法必须要以实际的装置工艺过程为依据，并结合实际的装置工艺参数。参数的变化时间常数与现场一致，主要参数的变化过渡过程与现场一致，主要参数的变化过度过程与现场符合。
3）总体动态运行控制：现场控制台仪表控制同时与微机通讯，基于MCGS工控软件平台的实时数据采集及过程监控；DCS工程师站与现场控制台连接，实现单回路、串级控制、比值控制和PID控制等形式，可实现手动控制和自动控制方式的切换、远程监控、流程组态的上传下载实时报警记录。
4）执行机构及管路阀门：各种工业级别管道阀门，通过温度传感器、压力变送器、远传液位计、可控硅调压模块等智能传感器完成压力和电加热管等执行器及电控单元的反馈控制。
5）故障设置：用软件和硬件相结合的方式实现故障设置，可轻松实现化工操作的故障模拟。
设备主体 | 装置总体尺寸：总占地约500m2（30m×17m），其中装置区面积约200-250 m2，操作总控室90 m2，学生学习活动空间150-200 m2。整机采用304不锈钢制作，钢制喷塑框架带两层操作平台，有安全斜梯、护栏、防滑板，配套现场控制台 |
工艺设备系统 | 初馏塔、提升管反应器、常压塔、常压炉、减压塔、减压炉、常一至常四汽提塔、轻、重柴油汽提塔、吸收塔、解吸塔、稳定塔、沉降室、再生器、原油罐、破乳剂罐、水罐、各线产品罐、脱盐混合器、常二-原油换热器、常三-原油换热器、常一冷却器、余热锅炉、各类风机、水泵等 |
仪控检测系统 | 温度检测显示变送装置、压力检测显示变送装置、液位检测显示变送装置、流量检测显示、变送装置、声光报警联锁装置 |
通讯监控系统 | TR2000仿真平台、在线监控软件、EPA工业以太网系统、DCS控制系统、操作站、DCS转接卡、I/O卡件、Advantrol组态软件 |
补充说明：本装置可拆分为：
石油常减压蒸馏实训装置
重油催化裂化实训装置
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